目前國內大部分鋁型材企業(yè)在時效熱處理過程中，都是使用裝載架和物料進出時效爐。然而，由于其重量較大，裝車帶來的物理顯熱往往占總熱支出的很大比例。而且充電車吸收的熱量是無效熱耗，無助于鋁型材的加熱，反而增加了時效加熱時間。因此，減輕裝車重量或盡量避免在裝車上裝車，是縮短時效加熱時間、提高生產效率的關鍵。新建的節(jié)能時效爐在進出料方面做了很大的改進，采用了輥/鏈式混合傳動裝置，摒棄了以往用送料車進出時效爐的方式。

時效爐進料端采用滾筒式，傳動設計為兩級傳動，提高料框在滾筒上運行的穩(wěn)定性，同時可配合并滿足自動裝框機構的使用要求。老化爐開始工作時，工人用機器將框架材料放置在輥道上。這時，發(fā)動機帶動滾筒兩端的鏈條移動，鏈條又帶動滾筒轉動。相鄰的輥將把材料轉移到時效爐。鏈傳動用于熔爐和出料端。出料時，出料端爐門上升打開，鏈條輸送帶將熱處理好的物料輸送到爐外，之后冷卻。采用輥/鏈式混合傳動機構，裝卸時不再需要裝料車裝料，節(jié)省了裝料車在時效加熱過程中吸收的無效熱量，從而縮短時效加熱時間，大大提高時效爐熱效率。

此外，新建時效爐的前后兩端均設有爐門，保證下一爐的框料在對上一爐的物料進行時效處理后，可以從進料端入爐，節(jié)省了單端爐門進出時逐個上下料框的停留時間，減少了爐體內的余熱損失，縮短了加熱時間。

時效爐煙氣直接排放會帶走大量熱量，造成熱量損失，是時效爐熱效率低的主要原因之一。新建時效爐的煙氣排放得到了適當改善。當加熱后的空氣被循環(huán)風機送至爐門出風口，通過出風口噴至型材分層加熱時，大部分余熱可被收集并送回燃燒室，再由換熱器再次加熱實現(xiàn)循環(huán)利用，剩余煙氣通過煙囪排出。這樣可以縮短老化加熱的時間，減少恒溫下的余熱損失，很好的體現(xiàn)了節(jié)能環(huán)保的理念。

此外，新建的節(jié)能時效爐在選材等方面也追求較佳的節(jié)能效果。例如，選擇隔熱性能優(yōu)異的材料來建造時效爐的壁、底部和頂部，以提高時效爐的氣密性、保溫性和強度。電機的頻率和循環(huán)風機的風速由PLC和變頻器控制，使爐內溫度能夠滿足型材加熱和保溫的要求。